LA FABRICACIÓN ADITIVA EN TALGO, UN ENGRANAJE CADA VEZ MÁS IMPORTANTE EN LA CADENA DE LA SOSTENIBILIDAD

La fabricación aditiva, uno de los pilares de la industria 4.0, es un nuevo concepto de producción mediante impresión 3D, sin necesidad de emplear moldes ni utillajes. La extensión de su uso podría acortar el tránsito hacia una economía circular y más sostenible, ya que reduciría las cadenas de suministro y el material usado para la fabricación, además de facilitar el reciclaje del material sobrante. En Talgo, gracias a un grupo multidisciplinar proveniente de diferentes áreas de la compañía que se dedica a investigar, analizar, desarrollar e integrar soluciones de fabricación aditiva, el desarrollo de estas piezas abarca la mayoría de las etapas del ciclo de vida de sus productos, con el objetivo de optimizar la eficiencia, calidad y sostenibilidad del material rodante de la compañía.

Mediante la fabricación aditiva, el fabricante de material rodante ha conseguido realizar nuevos diseños que permiten una mayor personalización, el uso de geometrías orgánicas complejas y optimizaciones topológicas. Además, se han reducido los tiempos dentro de los proyectos gracias a la realización de prototipos de forma rápida y se han acortado los tiempos de Lead Time, el tiempo que transcurre entre que se genera una orden de pedido hasta que se entrega la mercancía. Los avances en fabricación aditiva también han hecho posible que se reduzcan los costes de almacenamiento, ya que la empresa cuenta con un repositorio digital que permite fabricar la pieza en el lugar de destino.

Fabricación aditiva en todo el ciclo de vida de los productos de Talgo
Las piezas producidas mediante esta técnica cubren la fase de diseño del producto y se extiende hasta su implementación y mantenimiento. En la fase de diseño y desarrollo, esta tecnología se utiliza para crear prototipos y maquetas con las que visualizar y refinar las soluciones antes de su producción en masa.

Solo cuando las piezas han sido validadas se implementan como producto final o como utillaje con el que mejorar significativamente los tiempos de montaje y la eficiencia operativa, ya que estas piezas están diseñadas y pensadas para ser ergonómicas y fáciles de manipular.

En cuanto al mantenimiento, la filosofía llevada desde el principio es la de diseñar piezas fácilmente reemplazables y optimizadas para extender su vida, con lo que se reduce al mínimo los tiempos de inactividad. Además, en respuesta a la obsolescencia de algunas piezas, desde la comunidad de fabricación aditiva de Talgo se ha llevado a cabo un proceso de ingeniería inversa (uso de tecnologías como escáneres 3D, capaces de analizar y reproducir piezas existentes con un elevado nivel de detalle y precisión), para su reposición.

La sostenibilidad siempre en el horizonte
La sostenibilidad y el medio ambiente son siempre dos aspectos tenidos muy en cuenta en Talgo. Por ello, los materiales empleados en la fabricación aditiva son, en un muy alto porcentaje, reciclables e incluso biodegradables.

En función de donde se quiera aplicar, se pueden emplear materiales metálicos (aceros, aluminios, titanio, aleaciones de níquel, etc.) o poliméricos (poliamidas, policarbonatos, PLA, PETG, etc., la mayoría de ellos combinables con fibras de carbono, cerámicos y vidrio para mejorar sus propiedades). La elección de uno u otro vendrá determinada por los requisitos técnicos, la relación entre el coste y la funcionalidad y la gestión de la producción, aunque uno de los objetivos del grupo multidisciplinar es realizar un potente filtrado que restrinja al máximo el número de opciones sin renunciar a las prestaciones mecánicas, químicas, de coste y de cumplimiento de la normativa vigente.

Talgo y su comunidad de fabricación aditiva están constantemente investigando y evaluando nuevos materiales y tecnologías que puedan ofrecer beneficios significativos en términos de rendimiento, durabilidad y sostenibilidad en todos sus productos.